Spawarka laserowa do płyty zbierającej prąd dla ogniw cylindrycznych

Płytazbierająca prądw bateriach cylindrycznych (np. specyfikacja 4680) jest krytycznym elementem przewodzącym, łączącymzakładki rdzeniowezobudową/osłoną baterii. Ma to istotny wpływ na wydajność baterii. Musi jednocześnie spełniać:

1. Przewodzenie o niskiej rezystancji
   Zapewnienie efektywnego transferu prądu z zakładek rdzeniowych do zacisków baterii, minimalizując straty elektryczne
2. Wsparcie strukturalne
   Odporność na deformacje podczas montażu (np. naprężenia wewnętrzne podczas wkładania obudowy) i utrzymanieplanarności strefy spawania.
3. Zarządzanie termiczne
   Zmniejszenie transferu ciepła doseparatorapodczas spawania, aby zapobiec zwarciom spowodowanym przepaleniem.
4. Infiltracja elektrolitu
   Przyspieszenie napełniania elektrolitem za pomocąotworów przelotowychlubkanałów prowadzących przepływ, zwiększając wydajność zwilżania elektrod

Spawanie jest krytycznym procesem w produkcji płyt zbierających prąd, stojącym w obliczu następujących kluczowych problemów:

1. Przepalenie:
   Nadmierne dostarczanie ciepła penetruje cienką płytę kolektora, uszkadzając integralność strukturalną.
2. Odchylenie spoiny:
   Niewspółosiowość podczas spawania z dużą prędkością pogarsza przewodność elektryczną i wytrzymałość mechaniczną.
3. Zarządzanie termiczne:
   Wysokie temperatury spawania stanowią ryzykouszkodzenia termicznego separatora, potencjalnie powodując zwarcie.
4. Deformacja strukturalna:
   Naprężenia resztkowe ze spawania lub ciśnienie montażowe wypaczają płytę, pogarszającplanarność strefy spawania.
5. Niezawodność spoiny:
   Wąskie okna procesowe (np. dla płyt miedzianych) zwiększają ryzyko zimnych spoin lub kruchych związków międzymetalicznych.

1. Obróbka czarną powłoką:
   Zwiększa wydajność absorpcji lasera o>30%, zmniejszając doprowadzenie ciepła i ryzyko przepalenia.
2. Optymalizacja parametrów spawania:
   2-1. Kontrola mocy/impulsu lasera w celu ograniczenia rozprzestrzeniania się ciepła do separatora.
   2-2. Systemy spawania obrotowego (np.szybkie spawanie Newlas 200°/s) zapewniają precyzję w warunkach dynamicznych.
3. Ulepszona inspekcja:
   Monitorowanie w czasie rzeczywistym zanieczyszczenia soczewek, stabilności mocy i głębokości spoiny za pomocą systemów zamkniętej pętli (np.inteligentna kompensacja stacji Newlas).
4. Wzmocnienie strukturalne:
   Żebra radialne/okrągłe zapobiegają deformacji podczas wkładania obudowy.
5. Optymalizacja materiału:
   Obróbka powierzchniowa (np. niklowanie) i regulacja grubości poprawiają spawalność.

Technologia spawania laserowego HW-AMB-ECO osiąga wydajne, precyzyjne i niezawodne wyniki spawania dzięki unikalnej konstrukcji wiązki lasera i kontroli energii. Jest to zaawansowana technologia spawania o szerokich perspektywach zastosowania: