Machine de soudage laser pour plaque de collecte de courant pour cellules cylindriques

Le disque collecteur de courant dans les batteries cylindriques (par exemple, spécification 4680) est un composant conducteur essentiel reliant les languettes centrales au boîtier/capuchon de la batterie. A un impact significatif sur les performances de la batterie. Il doit simultanément remplir :

1. Conduction à faible résistance
   Assurer un transfert de courant efficace des languettes centrales aux bornes de la batterie, minimisant les pertes électriques
2. Support structurel
   Résister à la déformation lors de l'assemblage (par exemple, contrainte interne lors de l'insertion du boîtier) et maintenir la planéité de la zone de soudure.
3. Gestion thermique
   Réduire le transfert de chaleur vers le séparateur pendant le soudage pour éviter les courts-circuits induits par la brûlure.
4. Infiltration d'électrolyte
   Accélérer le remplissage d'électrolyte via des trous traversants ou des canaux de guidage de flux, améliorant l'efficacité de mouillage des électrodes

Le soudage est un processus critique dans la fabrication des disques collecteurs de courant, confronté aux problèmes clés suivants :

1. Perforation :
   Un apport de chaleur excessif pénètre dans le disque collecteur fin, endommageant l'intégrité structurelle.
2. Déviation de la soudure:
   Un mauvais alignement lors du soudage à grande vitesse compromet la conductivité électrique et la résistance mécanique.
3. Gestion thermique :
   Des températures de soudage élevées risquent d' endommager thermiquement le séparateur, ce qui pourrait provoquer des courts-circuits.
4. Déformation structurelle:
   Les contraintes résiduelles dues au soudage ou à la pression d'assemblage déforment le disque, dégradant la planéité de la zone de soudure.
5. Fiabilité de la soudure :
   Des fenêtres de processus étroites (par exemple, pour les disques en cuivre) augmentent les risques de soudures froides ou de composés intermétalliques fragiles.

1. Traitement de revêtement noir :
   Améliore l'efficacité d'absorption laser de >30%, réduisant l'apport de chaleur et le risque de brûlure.
2. Optimisation des paramètres de soudage:
   2-1. Contrôle de la puissance/impulsion laser pour limiter la diffusion de la chaleur vers le séparateur.
   2-2. Systèmes de soudage volants à tourelle (par exemple, soudage à grande vitesse de Newlas à 200°/s) garantissent la précision dans des conditions dynamiques.
3. Inspection améliorée:
   Surveillance en temps réel de la contamination des lentilles, de la stabilité de la puissance et de la profondeur de soudure via des systèmes en boucle fermée (par exemple, compensation de station intelligente de Newlas).
4. Renforcement structurel:
   Les nervures radiales/circulaires résistent à la déformation lors de l'insertion du boîtier.
5. Optimisation des matériaux:
   Les traitements de surface (par exemple, le placage au nickel) et les ajustements d'épaisseur améliorent la soudabilité.

La technologie de soudage laser HW-AMB-ECO permet d'obtenir des résultats de soudage efficaces, précis et fiables grâce à sa conception unique du faisceau laser et à son contrôle de l'énergie. Il s'agit d'une technologie de soudage avancée avec de larges perspectives d'application :