Laserschweißmaschine für Stromabnehmerplatte für zylindrische Zellen

DerStromabnehmerscheibeIn zylindrischen Batterien (z. B. 4680-Spezifikation) ist eine kritische leitfähige Komponente die VerbindungKernregisterkartenzumBatteriegehäuse/-kappe. Hat einen erheblichen Einfluss auf die Batterieleistung. Es muss gleichzeitig Folgendes erfüllen:

1. Niederohmige Leitung
   Sorgen Sie für eine effiziente Stromübertragung von den Kernlaschen zu den Batterieklemmen und minimieren Sie so elektrische Verluste
2. Strukturelle Unterstützung
   Widerstehen Sie Verformungen während der Montage (z. B. interne Spannungen beim Einsetzen des Gehäuses) und halten Sie diese aufrechtSchweißzone Planarit.
3. Wärmemanagement
   Reduzieren Sie die Wärmeübertragung auf dasSeparatorbeim Schweißen, um durchbrandbedingte Kurzschlüsse zu verhindern.
4. Elektrolytinfiltration
   Beschleunigen Sie die Elektrolytbefüllung durchDurchgangslöcheroderStrömungsführungskanäle, wodurch die Effizienz der Elektrodenbenetzung verbessert wird

Schweißen ist ein kritischer Prozess in der aktuellen Herstellung von Kollektorscheiben, der mit den folgenden Hauptproblemen konfrontiert ist:

1. Durchbrennen:
   Übermäßiger Wärmeeintrag dringt in die dünne Kollektorscheibe ein und beeinträchtigt die strukturelle Integrität.
2. Schweißabweichung:
   Eine Fehlausrichtung beim Hochgeschwindigkeitsschweißen beeinträchtigt die elektrische Leitfähigkeit und die mechanische Festigkeit.
3. Wärmemanagement:
   Gefahr durch hohe Schweißtemperaturenthermische Beschädigung des Abscheiders, was zu Kurzschlüssen führen kann.
4. Strukturelle Verformung:
   Restspannungen durch Schweißen oder Montagedruck verformen die Scheibe und führen zu einer VerschlechterungEbenheit der Schweißzone.
5. Schweißzuverlässigkeit:
   Enge Prozessfenster (z. B. bei Kupferscheiben) erhöhen das Risiko von Kaltschweißungen oder spröden intermetallischen Verbindungen.

1. Schwarze Beschichtungsbehandlung:
   Verbessert die Laserabsorptionseffizienz um>30 %, wodurch der Wärmeeintrag und das Durchbrennrisiko verringert werden.
2. Schweißparameter optimieren:
   2-1. Laserleistungs-/Impulssteuerung zur Begrenzung der Wärmediffusion zum Separator.
   2-2. Fliegende Revolverschweißsysteme (z. B.Newlas' 200°/s Hochgeschwindigkeitsschweißen) sorgen für Präzision unter dynamischen Bedingungen.
3. Erweiterte Inspektion:
   Echtzeitüberwachung der Linsenverschmutzung, der Leistungsstabilität und der Schweißtiefe über Systeme mit geschlossenem Regelkreis (z. B.Die intelligente Stationskompensation von Newlas).
4. Strukturelle Verstärkung:
   Radiale/kreisförmige Rippen verhindern Verformung beim Einführen des Gehäuses.
5. Materialoptimierung:
   Oberflächenbehandlungen (z. B. Vernickeln) und Dickenanpassungen verbessern die Schweißbarkeit.

Die Laserschweißtechnologie HW-AMB-ECO erzielt durch ihr einzigartiges Laserstrahldesign und die Energiesteuerung effiziente, präzise und zuverlässige Schweißergebnisse. Es handelt sich um eine fortschrittliche Schweißtechnologie mit breiten Anwendungsaussichten: