Saldatrici laser per piastre di raccolta di corrente per celle cilindriche

La piastra di raccolta corrente nelle batterie cilindriche (ad esempio, specifiche 4680) è un componente conduttivo critico che collega le linguette del nucleo al rivestimento/coperchio della batteria. Ha un impatto significativo sulle prestazioni della batteria. Deve soddisfare simultaneamente:

1. Conduzione a bassa resistenza
   Garantire un efficiente trasferimento di corrente dalle linguette del nucleo ai terminali della batteria, riducendo al minimo le perdite elettriche
2. Supporto strutturale
   Resistere alla deformazione durante l'assemblaggio (ad esempio, sollecitazioni interne durante l'inserimento dell'involucro) e mantenere la planarità della zona di saldatura.
3. Gestione termica
   Ridurre il trasferimento di calore al separatore durante la saldatura per prevenire cortocircuiti indotti da bruciature.
4. Infiltrazione di elettroliti
   Accelerare il riempimento di elettroliti tramite fori passanti o canali di guida del flusso, migliorando l'efficienza di bagnatura degli elettrodi

La saldatura è un processo critico nella produzione di piastre di raccolta corrente, che affronta i seguenti problemi chiave:

1. Bruciatura:
   Un eccessivo apporto di calore penetra nella sottile piastra di raccolta, danneggiando l'integrità strutturale.
2. Deviazione della saldatura:
   Il disallineamento durante la saldatura ad alta velocità compromette la conduttività elettrica e la resistenza meccanica.
3. Gestione termica:
   Le alte temperature di saldatura rischiano di danneggiare termicamente il separatore, causando potenzialmente cortocircuiti.
4. Deformazione strutturale:
   Le sollecitazioni residue derivanti dalla saldatura o dalla pressione di assemblaggio deformano il disco, degradando la planarità della zona di saldatura.
5. Affidabilità della saldatura:
   Finestre di processo ristrette (ad esempio, per i dischi di rame) aumentano i rischi di saldature fredde o composti intermetallici fragili.

1. Trattamento di rivestimento nero:
   Migliora l'efficienza di assorbimento del laser di >30%, riducendo l'apporto di calore e il rischio di bruciature.
2. Ottimizzazione dei parametri di saldatura:
   2-1. Controllo della potenza/impulso del laser per limitare la diffusione del calore al separatore.
   2-2. Sistemi di saldatura volanti a torretta (ad esempio, saldatura ad alta velocità di Newlas a 200°/s) garantiscono precisione in condizioni dinamiche.
3. Ispezione avanzata:
   Monitoraggio in tempo reale della contaminazione della lente, della stabilità della potenza e della profondità di saldatura tramite sistemi a circuito chiuso (ad esempio, compensazione della stazione intelligente di Newlas).
4. Rinforzo strutturale:
   Costole radiali/circolari resistono alla deformazione durante l'inserimento dell'involucro.
5. Ottimizzazione dei materiali:
   Trattamenti superficiali (ad esempio, nichelatura) e regolazioni dello spessore migliorano la saldabilità.

La tecnologia di saldatura laser HW-AMB-ECO raggiunge risultati di saldatura efficienti, precisi e affidabili grazie al suo esclusivo design del raggio laser e al controllo dell'energia. È una tecnologia di saldatura avanzata con ampie prospettive di applicazione: